胶辊、胶圈、罗拉是纺纱机械牵伸系统的核心部件，控制着牵伸区内纤维的运动和变速，当胶辊、胶圈、罗拉缠花时：
（1）由于胶辊、胶圈、罗拉缠花带去了纱条中的部分纤维，改变了纱条中纤维的原有数量，使纱条变得粗细不匀，从而产生纱疵。
（2）在胶辊、胶圈、罗拉粘缠纤维的粘带作用下，纱条中纤维的原有结构遭到破坏，纱条表面的纤维弯转扭结，伸直度、取向度变差，纱条散乱，造成纤维的运行和变速不稳定，从而增加了产生纱疵的机会。
（3）胶辊、胶圈、罗拉缠花后，由于纱条的粗细发生变化，胶辊、胶圈、罗拉的实际有效直径发生了变化，造成缠花钳口处的压力发生变大，同锭（眼）位下的其它钳口处的压力减小，各钳口对纤维的控制能力发生改变，破坏了牵伸力与握持力的相对平衡，从而增加了产生纱疵的机会。
（4）胶辊、胶圈、罗拉缠花后，胶辊、罗拉的有效直径变大，胶圈的有效厚度加厚，使其表面线速度发生改变，使正常的牵伸倍数发生改变，从而造成纱疵。
（5）胶辊、胶圈、罗拉缠花后，其原有的表面特性（如弹性、摩擦系数等）受粘缠纤维的影响，发生了很大的变化，控制纤维运行和变速的能力发生变化，从而造成纱疵。
2、影响胶辊、胶圈、罗拉缠绕的主要因素
2.1 纤维表面特性对胶辊、胶圈、罗拉缠绕现象的影响
胶辊、胶圈、罗拉是通过其对纤维的摩擦力以及纤维之间的摩擦抱合力来实现牵伸作用的，因而，纤维表面特性影响其对胶辊、胶圈、罗拉的粘附性对胶辊、胶圈、罗拉缠绕现象具有显著的影响。
（1）纤维成熟度对胶辊、胶圈、罗拉缠绕现象的影响
成熟度适中的棉纤维卷曲多、抗弯刚性好、纤维抱合力强，缠绕胶辊、胶圈、罗拉的机率相对较小；而成熟度较差的棉纤维较为柔软、抗弯刚性差，纤维抱合力弱，而且在开松、梳理、牵伸过程中容易受到损伤形成短绒，因而容易产生缠绕胶辊、胶圈、罗拉的现象。
（2）纤维含糖量对胶辊、胶圈、罗拉缠绕现象的影响
含糖类较高的棉纤维，在生产过程中，受车间湿热空气的影响，以及在与机件摩擦的作用下，糖类容易熔融发粘，从而产生缠绕胶辊、胶圈、罗拉的现象。
（3）化学油剂对胶辊、胶圈、罗拉缠绕现象的影响
化学纤维中，比电阻较大、回潮率较低的纤维，在生产过程中产生的静电效应较大，容易产生缠绕胶辊、胶圈、罗拉的现象，为改善其适纺性，一般要在化学纤维中加入一定比例的抗静电剂，这样虽然减少了静电效应，但生产一段时间后，原料中的油剂积聚在胶辊、胶圈、罗拉上，改变了其表面特性，容易产生缠绕现象；另一方面，油剂积聚在纱条通道和喇叭口等工艺部件上，容易刮毛纱条，进一步加大了产生缠绕胶辊、胶圈、罗拉的机率。
（4）纤维回潮率对胶辊、胶圈、罗拉缠绕现象的影响
原料的回潮率过大时，纤维对罗拉、胶辊的摩擦粘着力增大，同时纤维间的抱合力也较大，纱条易造成粘连，使纱条表面产生头尾张开的毛羽状散乱纤维，容易造成缠绕罗拉、胶辊。原料的回潮率过小时，纤维间的抱合力降低，纱条蓬松，静电效应也增大，而且纤维较为脆硬，生产中易产生较多的短绒，因而，纤维易黏附在胶辊、胶圈表面，进而造成缠绕胶辊、胶圈、罗拉的现象。
2.2 温湿度变化对胶辊、胶圈、罗拉缠绕现象的影响
（1）温度对胶辊、胶圈、罗拉缠绕现象的影响
温度会对纤维表面棉腊的软硬、纤维的吸放湿特性产生显著影响。温度过高时，纤维表面棉腊溶化，纤维易于吸湿，使纤维表面发粘，容易产生粘缠胶辊、胶圈、罗拉现象。
温度过低时，纤维表面棉腊脆硬，纤维不易吸湿，纤维间的抱合力较差，纱条发散，纤维在加工过程中容易断裂，增加短绒，同时空气中的水汽遇到温度较低的胶辊、罗拉也易在其表面凝结成一层水雾膜，容易造成短绒粘附胶辊、胶圈、罗拉现象。
（2）湿度对胶辊、胶圈、罗拉缠绕现象的影响
湿度会影响纤维的表面摩擦力、导电性能、韧性等指标。车间湿度过大时，纤维和胶辊、胶圈等工艺部件会吸湿，增加了纤维与胶辊、胶圈的粘合力，容易形成粘缠现象。
车间湿度过低时，纤维和胶辊、胶圈等工艺部件摩擦产生的静电不宜消除，飞花短绒增多，纱条松散，也容易形成粘缠现象。
2.3 短纤维对胶辊、胶圈、罗拉缠绕现象的影响
胶辊、胶圈、罗拉的缠绕过程首先是游离在纱条表面的单根纤维被吸附在胶辊、胶圈、罗拉的表面上，并对纱条表面上的其它纤维产生粘带作用，使其进一步毛乱，纱条表面的纤维发散、毛乱的纤维对纱条中其它纤维的抱合力减弱，对胶辊、胶圈、罗拉的黏附力增强，使越来越多的纤维黏附在胶辊、胶圈、罗拉的表面，从而造成胶辊、胶圈、罗拉的缠绕。
由于短纤维在牵伸机构中不易被控制，形成浮游纤维，为胶辊、胶圈、罗拉缠绕提供了便利条件，因而：
（1）纱条中短纤维越多，短纤维被吸附在胶辊、胶圈、罗拉的表面上的机率越大，越容易产生胶辊、胶圈、罗拉缠绕的现象。
（2）纱条中短纤维的浮游动程越长，短纤维被吸附在胶辊、胶圈、罗拉的表面上的机率越大，越容易产生胶辊、胶圈、罗拉缠绕的现象。
2.4 工艺流程对胶辊、胶圈、罗拉缠绕现象的影响
（1）开清棉工艺流程中配置的开松点过多，开松强度过大，纤维疲劳受损较严重，纤维的抗弯刚性、断裂强度、伸长率等性能指标发生改变，容易在后工序加工过程中产生短绒，从而产生缠绕胶辊、胶圈、罗拉的现象。
（2）开清棉工艺流程中配置的开松点太少，开松度不够，除杂、除短绒效果较差，增加了梳棉工序的梳理负荷，影响梳棉机的梳理质量，从而容易造成生条中的短绒、棉结、杂质过多，在后工序加工过程中也容易产生缠绕胶辊、胶圈、罗拉的现象。
（3）纱条过熟过烂、蓬松、纤维间抱合力差时，容易产生游离纤维，胶辊、胶圈、罗拉粘缠现象会加重。因而精梳条在并粗工序上的粘缠现象较普梳纱严重，精梳条采用单并比采用两并有利于减少胶辊、胶圈、罗拉缠绕的现象。
2.5 清洁装置对胶辊、胶圈、罗拉缠绕现象的影响
为胶辊、胶圈、罗拉配备作用良好的清洁装置，对减少胶辊、胶圈、罗拉缠绕现象具有明显的效果，清洁装置的作用主要表现在以下几个方面：
（1）清洁装置能够及时清除已黏缠在胶辊、胶圈、罗拉上的游离纤维，减少了游离纤维对纱条中其它纤维的干扰粘带作用，有效地减少了胶辊、胶圈、罗拉的黏缠现象。
（2）清洁装置能够通过对胶辊、胶圈、罗拉表面摩擦作用，清除、减少胶辊、胶圈、罗拉表面的油污、棉腊、水雾、飞花等，也有效地降低了胶辊、胶圈、罗拉的黏缠现象。
目前常用的清洁装置主要形式有：
绒套类清洁装置：一般是配置在胶辊的上方，用来清洁胶辊，带有传动机构和自洁装置，能够积极运转和自我清洁。如并条上清洁绒套、粗纱上清洁绒套等。
绒辊类清洁装置：一般是配置在胶辊的上方，用来清洁胶辊，靠胶辊的摩擦力来转动，自身不带清洁装置，须人工进行清洁。如细纱前胶辊清洁绒辊。
绒板类清洁装置：一般是配置在罗拉的下方，用来清洁罗拉，不能转动，自身不带清洁装置，须人工进行清洁。如粗纱罗拉清洁绒板。
刮皮类清洁装置：一般是配置在罗拉的下方，用来清洁罗拉，不能转动，自身不带清洁装置，须人工进行清洁。如如并条罗拉清洁刮皮。
2.6 牵伸形式对胶辊、胶圈、罗拉缠绕现象的影响
在相同的牵伸倍数、相同的线速度的情况下，不同的牵伸形式中纤维的运行路线、集合度、浮游距离等均有明显的区别。在平面简单罗拉牵伸机构中，纤维的集合度较差，浮游距离较长，纤维容易脱离纱条表面粘附在胶辊、罗拉上形成缠绕现象。曲线附加摩擦力界牵伸形式由于控制纤维的能力较强，粘缠胶辊、胶圈、罗拉的机率相对较少。在不同的牵伸形式中：
（1）在相同的表面线速度的情况下，胶辊、罗拉直径越大，抗绕性能越强。
（2）牵伸区的附加摩擦力界分布越宽，浮游区越小，抗绕性能越强。
（3）胶辊、胶圈、罗拉的包围弧、反包围弧越小，抗绕性能越强。
2.7 胶辊、胶圈、罗拉材质和表面性能对胶辊、胶圈、罗拉缠绕现象的影响
胶辊、胶圈表面的摩擦系数、比电阻、抗静电性能、弹性、表面粗糙度等对其抗绕性能具有直接的影响。
（1）胶辊、胶圈表面粗糙、粘涩、摩擦系数大时，容易黏附短纤维，从而产生缠绕现象。
（2）胶辊、胶圈材质的比电阻较大时，胶辊、胶圈与纤维摩擦容易产生静电电荷并积聚，使胶辊、胶圈在异性电荷相吸的作用下黏附纤维，容易造成粘缠现象。
（3）胶辊硬度较小、弹性较低时，在加压的作用下，胶辊与罗拉钳口形成曲面通道，纤维通过曲面通道并沿曲面运动的惯性向前输出，纤维趋向绕于回转的胶辊，易形成缠绕现象。
（4）当胶辊、胶圈表面积聚棉腊、油剂时，胶辊、胶圈、罗拉缠绕现象加重。
（5）罗拉沟槽积聚油污、棉腊、油剂或罗拉沟槽起毛刺时，会产生缠绕现象。
2.8 牵伸机构的吸风装置对胶辊、胶圈、罗拉缠绕现象的影响
牵伸机构的吸风装置能够及时吸走粘附在胶辊、胶圈、罗拉表面的飞花，以及牵伸清洁装置上的短绒，使之始终保持清洁的工作状态，对减少胶辊、胶圈、罗拉缠绕现象具有积极的意义。
3、加强对胶辊、胶圈、罗拉缠绕的控制，降低纱疵
3.1优选原料，合理棉，降低原料对胶辊、胶圈、罗拉缠绕现象的影响
（1）在选择原料时，要尽可能地选用成熟度好、轧工好、含杂少、短绒率低、单纤维强力高的原料。
（2）对于含糖量较高的原料，在使用前可以使用除糖剂降低原棉的含糖量，也可以与含糖量较低的原理合理搭配使用。
（3）使用化纤类原料时，要合理控制化纤油剂含量，经常清洗纱条通道。
（4）要合理控制原料回潮率。对回潮率过大过小的原料可以在分级室内预先松包，充分平衡原料回潮后再排盘使用。
3.2 加强空调管理，合理控制车间温室度
要根据不同工序、不同原料、不同季节对温湿度的不同要求，合理调节车间温湿度，保持车间温湿度的相对稳定，减少温湿度的突然变化。特别是在夏季高温高湿季节和冬季干寒季节要特别加强对空调的管理，稳定车间温湿度。
3.3控制纱条中的短绒含量
（1）要尽可能地控制原料中的短绒含量。对短绒率较高的原料，要控制配用比例。
（2）合理控制回花下脚的使用量。回花下脚中的纤维长度较短，含短绒率较高，不可大量使用。
（3）优化设计工艺参数，减少纤维损伤，增加短绒排出量。
在开松、梳理、牵伸工艺配置上，应通过合理配置开松点、适当降低打手（刺辊）速度、适当加快盖板速度等技术手段，尽可能地减少纤维损伤，多排除短绒，减少纱条中短绒的含量。
3.4 根据原料性能的不同，合理配置工艺流程
（1）对于整齐度好、杂质少的化纤原料，可选用以梳代打的工艺，以减少纤维损伤。
（2）对于成熟度低、含杂高、强力小、短绒率高的原棉，应采用多松少打、适当降低车速、加大落棉隔距、加大尘笼排风量、加快盖板速度的工艺，以保护纤维，降低生条短绒含量。
（3）对于成熟度好、含杂低、短绒率低的原棉，应采用提高梳理效果、保证纤维伸直平行度的工艺，以减少纱条表面的游离纤维量。
（4）对于精梳纱，应采用适当控制短绒含量，强化纱条紧密度、防止纤维散乱的工艺，在保证熟条重量不匀率的前提下，可考虑使用单并，以防止条子过熟过烂。
3.5 正确使用清洁装置
（1）对于绒套类的清洁装置，要保持绒套积极回转，绒套的表面线速度应略低于胶辊的表面线速度。以增大其对胶辊、胶圈、罗拉表面的搓擦作用，增强清洁效果。
（2）应保持绒套类清洁装置具有一定的张紧度，以保持清洁效果。套类清洁装置张力太小时，绒套转动不灵活，易产生底部积花现象，积花带入纱条会形成纱疵。
（3）应保持绒套类清洁装置与被清洁件的接触弧度。绒套类清洁装置的绒套与被清洁件表面应具有一定的接触弧度，以增加对与被清洁件的搓擦力，减端搓擦周期，从而提高清洁效果。
（4）应保持上清洁装置本身的自清洁能力。上清洁装置本身不清洁时，清洁装置所粘带的短绒、积尘在与其被清洁件搓擦时会落入纱条中而形成纱疵，因此，绒套的清洁刮梳要作用良好。
（5）要及时清洁下清洁装置。如并条下清洁刮皮、粗纱下绒板、细纱绒辊等不具有自我清洁能力的清洁装置，必须按时进行人工清洁，当发现有积花积尘时要随时摘清，防止花尘带入纱条会形成纱疵。
3.6 根据不同的牵伸形式合理设计工艺参数
（1）要根据各工序的设备状态和工艺性能，合理分配各工序的牵伸负荷以及各工序本身各牵伸区的牵伸分配。
（2）要精确选配罗拉隔距，在满足正常牵伸的前提下，尽可能地减小纤维的浮游动程。
（3）对于简单的平面罗拉牵伸，要采取一定的技术措施，来提高纱条的集合度，减少纱条边缘和表面纤维的游离状态。如细纱后区工艺采用较大的粗纱捻系数、粗纱后区使用适宜的喇叭口、并条后区配置适当的导条板宽度等等。
（4）曲线附加摩擦力界牵伸要根据牵伸力的要求合理配置。附加摩擦力界的强度，保证纤维之间的紧密度和抱合力。
3.7 正确使用和维护胶辊、胶圈，保证胶辊胶圈质量
（1）提高磨砺精度，保证胶辊表面的粗糙度。要选用颗粒较细、宽度较厚的大气孔砂轮，先粗磨、再细磨，每次进刀量要小，防止磨出的胶辊表面出现细小的沟槽。
（2）根据原料性能、季节不同，使用不同的涂料处理方法。要根据不同的工序、不同的原料、不同的季节对胶辊表面不同性能的要求，合理选用不同的涂料和不同的配比对胶辊进行表面处理。
（3）按周期保养清洗胶辊、胶圈。通过定期保养清洗胶辊、胶圈，及时清除其表面黏附、积聚的棉腊、油剂等，保持胶辊、胶圈的表面清洁度。
3.8 保证清洁装置足够的风量和风压
有足够的风量风压才能及时吸走清洁装置上的短绒和积尘，防止花尘带入纱条形成纱疵。因此，要保证并条、细纱的吸风机作用良好、风道不漏风、吸风口位置准确、及时清掏风箱内的吸风花等。
4、结束语
影响胶辊、胶圈、罗拉缠绕的因素是多方面的，当发生频繁缠绕胶辊、胶圈、罗拉现象时，要认真分析查找原因，有针对性地采取相应措施，才能有效降低因胶辊、胶圈、罗拉的缠绕造成的纱疵。
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